Príklady dizajnu automobilových foriem

1. Prípravné práce pred návrhom procesu

Pred navrhovaním procesu lisovaného dielu je nevyhnutné konzultovať príslušné materiály, aby sa objasnili špecifické požiadavky na produkt, existujúce podmienky atď., a aby ste sa pripravili na navrhnutie rozumného a uskutočniteľného procesu lisovania.

Medzi tieto materiály patria najmä:

1. Výkresy dielov alebo produktov a referenčné modely.

2. Tolerancie lisovanej časti.

3. Relevantné informácie o tvarovateľnosti a spracovateľnosti podobných dielov, rôznych problémoch s kvalitou, ktoré sa vyskytli v minulosti, a ich riešeniach.

4. Relevantné informácie o oceli použitej vo výrobku, ako sú rôzne výkonové parametre materiálu a kvalita povrchu.

5. Normy pre rôzne návrhy foriem a špecifikácie častí foriem.

6. Parametre a pomocné vybavenie existujúcich lisov, produktivita a pod.

7. Objem výroby a požadovaný čas.

Štúdiom výkresov dielov a hlboko{0}}kreslených výkresov dielov by ste mali pochopiť požadované funkcie dielu, požadovanú pevnosť jednotlivých dielov, kvalitu povrchu a požadovanú presnosť medzi súvisiacimi dielmi. Mali by byť jasne definované nasledujúce body:

1. Má obrys dielu, príruba, bočné steny a spodok nejaké prudké zmeny tvaru, záporné uhly alebo iné tvary, ktoré sa ťažko formujú?

2. Aké sú požiadavky na zváracie povrchy, montážne povrchy a povrchy vložiek tohto dielu a súvisiacich dielov?

3. Aké sú požiadavky na presnosť otvorov (priemer, umiestnenie), rozostupy medzi otvormi a kde sa tieto otvory nachádzajú (ploché časti, šikmé časti, časti bočných stien)?

4. Aká je povolená úroveň presnosti pre každú prírubu (vrátane dĺžky, polohy povrchu príruby, odpruženia)?

5. Kde sú referenčné plochy a otvory na zváranie a montáž?

6. Aké sú kľúčové problémy, ktoré je potrebné riešiť pri lisovaní dielu?

7. Aká je miera využitia materiálu?

Pred návrhom procesu sa musí vykonať primeraná a komplexná procesná analýza dielu. Na základe pôvodných informácií o samotnom diele (vrátane materiálu, hrúbky a tvaru), toleranciách lisovaného dielu a jeho montážnej polohy na karosérii vozidla, parametroch lisu a spôsobu výroby (automatická linka, ručná linka) zákazníka a našej továrne, veľkosti výrobnej dávky lisovaného dielu a technických požiadavkách konštrukcie formy navrhnutej zákazníkom, vykonáme procesnú analýzu lisovaného dielu.

2. Procesná analýza a návrh predného zrážkového nosníka

2.1. Analýza čiastočného procesu
Nižšie uvádzame ako príklad predný kolízny lúč z projektu Dongfeng.
Názov dielu: Front Collision Beam
Materiál: BUSD
Hrúbka: 2,0 mm
Na obrázku 2.1 je znázornený produktový model dielu. Na základe modelu dielu, poskytnutých základných informácií a technických požiadaviek zákazníka vykonáme procesnú analýzu predného kolízneho nosníka a určíme počet procesov lisovania potrebných na získanie nášho dielu.

Bez ohľadu na zložitosť sa lisované diely vo všeobecnosti získavajú prostredníctvom dvoch typov lisovníc: 1. Formovacie lisovnice (vrátane preťahovacích lisovníc, tvarovacích lisovníc, tvarovacích lisovníc, lemovacích lisovníc, bočných-obrubovacích lisovníc a bočných-formovacích lisovníc); 2. Orezávacie nástroje (vrátane orezávacích nástrojov, strižníkov, dierovacích nástrojov, bočných -orezávacích nástrojov a bočných-vysekávacích nástrojov). Formovacie formy používajú rôzne metódy tvarovania na dosiahnutie tvaru produktu, zatiaľ čo orezávacie formy odstraňujú odpadový materiál po formovaní, aby sa dosiahla rozmerová presnosť.

Ako je znázornené na obrázku 2.1, na základe číselného modelu súčiastky môžeme určiť, že obtiažnosť formovania hlbokým{1}}kreslením nie je príliš vysoká, tvar nie je príliš zložitý a výrobok nemá vo svojom tele negatívne uhly. Jediným hľadiskom, alebo skôr jediným rizikom pri čiastočnej tvorbe, je odraz produktu. Ako je znázornené na obrázku 2.1, časti typu lúč-sú typické tvary náchylné na odskok. Preto musíme vziať do úvahy množstvo odrazu produktu vo formovacích nástrojoch. Všetky tvary dielu môžu byť dokončené v jednej operácii kreslenia.

Ako je znázornené na obrázku 2.1, digitálny model dielu odhaľuje celkovo 8 otvorov: 6 na rovinnom povrchu produktu a 2 na jeho bočných stenách. Obrys výrobku je pomerne pravidelný, čo zaisťuje kolmé orezávanie počas ťahania a smeru razenia. Preto po pochopení montážnych vzťahov a presnosti otvorov a tolerancií môžeme určiť všetky procesy dielu. Procesy dielu sú nasledovné: 1. Kreslenie; 2. Orezávanie + dierovanie; 3. Dierovanie + Bočné dierovanie.

2.2. 1/4 Analýza a návrh procesu výkresovej časti
Určenie procesu tvarovania dielu v podstate znamená určenie procesu kreslenia. Toto je prvá úvaha pri vývoji lisovacieho procesu pre kryciu časť, ktorá zabezpečuje, že nielen uľahčuje ťahanie, ale umožňuje aj orezávanie po ťahaní a vytvára priaznivé podmienky pre lemovanie. Preto, keď je určený proces ťahania, proces razenia pre kryciu časť je v podstate dokončený.

Pri určovaní procesu kreslenia musíme zvážiť nasledujúce kľúčové body:

2.2.1. Určenie smeru razenia dielu
Určenie smeru razenia je prvým problémom, ktorý sa vyskytuje pri určovaní procesu ťahania. Nielenže určuje, či je možné vyrobiť uspokojivý výkres, ale ovplyvňuje aj množstvo dodatočnej procesnej práce a tvar držiaka polotovaru. Niektoré zložité-tvary výkresových dielov často neposkytujú uspokojivé výsledky v dôsledku nesprávneho určenia smeru razenia, čo si vyžaduje zmenu smeru razenia. To si vyžaduje úpravu ťažného nástroja a následného razidla, čo vedie k značným stratám nákladov. Preto treba starostlivo zvážiť a určiť smer razenia.

Pri určovaní smeru razenia je potrebné zvážiť nasledujúce kľúčové body:

a) Zabezpečte, aby razník mohol hladko vstúpiť do matrice, pričom sa čo najviac vyhýbajte negatívnym uhlom.

b) Kontaktný stav medzi razníkom a polotovarom na začiatku ťahania by mal mať veľkú kontaktnú plochu, mal by byť čo najbližšie k stredu a mal by mať viacero rozptýlených kontaktných bodov.

c) Odpor podávania každej časti držiaka polotovaru by mal byť rovnaký.

Na základe vyššie uvedených princípov je možné určiť smer razenia dielu znázorneného na obrázku 2.1, ako je znázornené na obrázku 2.2. Obrázok 1.2 ukazuje smer súradníc osi Z- ako smer razenia tejto časti. Tento smer razenia je kolmý na horný povrch dielu, nemá negatívny uhol a kontaktná plocha medzi razníkom a polotovarom je veľká a nachádza sa v strede dielu, keď sa začína ťahanie, čo je výhodné pre ťahanie. Súčasne môžu následné procesy orezávania a dierovania zabezpečiť kolmé orezávanie a dierovanie. Preto je možné tento smer razenia použiť ako na ťahanie, tak aj na následné procesy orezávania a dierovania.

2.2.2. Povrch prázdneho držiaka a deliaca čiara dielu
Povrch držiaka polotovaru je súčasťou procesného doplnku, čo sa týka časti mimo polomeru rohu matrice. Držiak polotovaru pevne pritlačí ťahaný polotovar na povrch držiaka polotovaru matrice. Dierovač ťahá polotovar, čím zaisťuje nielen to, že sa materiál na povrchu držiaka polotovaru nezvraští, ale čo je dôležitejšie, aby sa materiál vtiahnutý do matrice nezvraštil ani nepraskol. Deliaca čiara je hraničná čiara medzi lisovníkom a povrchom držiaka polovýrobku, zvyčajne sa vzťahuje na čiaru vytvorenú predĺžením povrchu držiaka polovýrobku a povrchom razidla. V podstate tvar a kvalita povrchu držiaka polotovaru a deliaca čiara do značnej miery určujú kvalitu ťahaného dielu.

Vo všeobecnosti existujú dva typy povrchov držiakov polotovarov:

Povrch držiaka polotovaru je prírubová časť samotného krytu.

Povrch držiaka polotovaru je vytvorený procesnými prídavkami. Pri určovaní tvaru povrchu držiaka polotovaru musíme zvážiť nasledovné:
Minimalizujte hĺbku kreslenia.

Razník musí zachovať stav ťahania na vytiahnutom polotovare. Rozložená dĺžka povrchu držiaka polotovaru musí byť kratšia ako rozložená dĺžka lisovníka a uhol zvierania, ktorý zviera povrch držiaka polotovaru, musí byť väčší ako uhol sklonu lisovníka.

Čo najviac zjednodušte tvar povrchu držiaka polotovaru a vždy, keď je to možné, použite vodorovný povrch držiaka polotovaru.

Povrch držiaka polotovaru by mal viesť k malej hĺbke tvarovania s približne rovnomernými hĺbkami vo všetkých častiach.

Povrch držiaka polotovaru by mal poskytovať spoľahlivé umiestnenie polotovaru počas procesu hlbokého ťahania a orezávania a mal by zohľadňovať jednoduchosť podávania a vykladania.

Keď je v spodnej časti krytu spätné tvarovanie, povrch držiaka polotovaru musí byť vyššie ako najvyšší bod tvaru spätného tvarovania.

Vyhnite sa vytváraniu veľkých bočných síl v akomkoľvek smere.

Ďalej vytvoríme povrch držiaka polotovaru a deliacu čiaru pre diel zobrazený na obrázku 2.1 vyššie. Na základe digitálneho modelu dielu môžeme vytvoriť povrch držiaka polotovaru dvoma spôsobmi: 1. Priamo použiť prírubovú časť samotného dielu krytu; 2. Vytvorte povrch držiaka polotovaru sami pomocou procesných úprav. Poďme analyzovať tieto dve metódy. Po prvé, ak priamo použijeme prírubu krycej časti ako povrch držiaka polotovaru, môžeme ušetriť polotovar a zlepšiť využitie materiálu. Z hľadiska procesu to však spôsobí zvrásnenie dielu a sťaží kontrolu a zamedzenie odrazu. Ako už bolo spomenuté, súčiastky typu trám{8}} sú typickými príkladmi súčiastok náchylných na odraz, takže priame použitie príruby súčiastky ako povrchu držiaka polotovaru nie je možné. Povrch držiaka polotovaru si musíme vytvoriť sami pomocou procesných úprav na základe vyššie uvedených princípov. Vzhľadom na všetky vyššie uvedené dôvody a podmienky je povrch držiaka polotovaru prednej časti s kolíznym nosníkom vytvorený tak, ako je znázornené na obrázku 2.3.

Po určení povrchu držiaka polotovaru je ďalším krokom určenie deliacej čiary nakreslenej časti. Deliaca čiara oddeľuje razidlo a držiak polotovaru od ostatných dvoch pracovných častí. Z hľadiska tvarovania oddeľuje časť držiaka polotovaru od skutočnej preťahovacej časti. Tvar deliacej čiary v kombinácii s tvarom povrchu držiaka polotovaru do značnej miery určuje počiatočný stav ťahaného dielu a to, či konečný diel bude mať chyby, ako je zvrásnenie, praskanie, odskok alebo nedostatočná tuhosť. Preto deliaca čiara hrá rozhodujúcu úlohu pri formovaní ťahaných dielov.

Pri vytváraní deliacej čiary musíme venovať pozornosť nasledujúcim bodom:

Tvar deliacej čiary by sa nemal drasticky meniť.

Deliaca čiara by mala byť vytvorená v spojení s tvarom povrchu držiaka polotovaru.

Deliaca čiara by mala byť vytvorená v spojení s obrysom orezania časti výrobku, aby sa presne vypočítali rozmery, pričom sa zaistia vhodné úpravy procesu a dostatočný príspevok na orezanie.

Deliaca čiara by mala byť vytvorená s ohľadom na to, či sa tvar dielu v blízkosti deliacej čiary drasticky mení, či je náchylný na praskanie a zvrásnenie a ako vhodne upraviť tvar deliacej čiary, aby sa predišlo týmto defektom a optimalizoval sa stav výkresu dielu.

Na základe vyššie uvedených bodov sa deliaca čiara časti predného kolízneho nosníka určí tak, ako je znázornené na obrázku 2.4:

2.2.3. Rozumné doplnenie procesu pre hlboké-výkresové diely
Procesné doplnenie sa týka materiálu pridaného do lisovaného dielu, aby sa zabezpečilo úspešné hlboké{0}}ťahanie a tvarovanie kvalifikovaných dielov. Keďže tento materiál je potrebný na tvarovanie a nie na samotný diel, musí sa odstrániť počas procesu orezávania po hlbokom-ťahaní. Dopĺňanie procesov je hlavným aspektom návrhu hlboko -ťahaných dielov a výrazne ovplyvňuje nielen proces hlbokého{5}}ťahovania, ale aj následné procesy orezávania, tvarovania a obrubovania.

Existujú dva hlavné typy dopĺňania procesov: jedným je dopĺňanie vnútorného procesu, tj vypĺňanie vnútorných otvorov. Tento typ doplnku nezvyšuje spotrebu materiálu a materiál môže byť stále vhodne využitý po prerazení vnútorného otvoru; druhý typ je pridaný pozdĺž obrysovej hrany dielu, vrátane doplnku pre hlboko-ťažnú časť a povrch držiaka polotovaru. Pretože toto pridávanie procesu sa aplikuje na vonkajšiu stranu dielu, nazýva sa to externé pridávanie procesu. Pridáva sa na výber primeraného smeru razenia a vytvorenie priaznivých podmienok hlbokého{6}}ťahovania, čím sa zvyšuje spotreba materiálu.

Racionalita pridávania procesu je rozhodujúcim ukazovateľom sofistikovanosti návrhu procesu lisovania. Priamo ovplyvňuje parametre procesu, podmienky deformácie polotovaru, veľkosť deformácie, distribúciu deformácií, kvalitu povrchu a výskyt problémov s kvalitou, ako je praskanie a zvrásnenie pri hlbokom ťahaní.

Základné princípy návrhu procesu pridávania:
* **Princíp uzatvárania vnútorných otvorov:** Vnútorné dutiny dielca by sa mali najskôr uzavrieť, čím sa dielec stane takmer bez otvorov-.
* **Zjednodušený hlboký{0}}princíp štruktúry ťahaného dielu:** Prídavky externých procesov by mali uľahčiť proces hlbokého{1}}ťahovania a podporiť rovnomerný tok a deformáciu polotovaru.
* **Zabezpečenie dobrých podmienok plastickej deformácie:** Pre panely karosérie automobilov s malou hĺbkou a nízkym zakrivením musí byť počas tvarovania zaistená dostatočná plastická deformácia, aby sa zaručila dobrá tvarová presnosť a tuhosť.

Minimalizácia externých procesných prídavkov: Keďže externé procesné dodatky nie sú súčasťou hlavnej časti a budú neskôr odrezané ako šrot, mali by byť minimalizované, aby sa znížilo plytvanie materiálom a zlepšilo sa využitie materiálu a zároveň sa zabezpečila dobrá kvalita ťahaného dielu.

Prospešné pre nasledujúce procesy: Pri pridávaní procesov by sa mal zohľadňovať ich vplyv na následné procesy, uľahčujúc stabilitu polohovania a čo najviac zaisťujú kolmé orezávanie.

Dvojité{0}}doplnenie procesu kreslenia dielov: Ak je vyrazený diel ľavý/pravý diel, často sa vykonáva dvojité kreslenie, aby sa ušetrili náklady. Keď sa skombinuje ľavá a pravá časť, hĺbka ťahanej časti by mala byť čo najmenšia a medziprocesný prídavok by mal mať určitú šírku, aby sa zabezpečila pevnosť orezávacej matrice.

Na základe vyššie uvedených základných princípov doplňovania procesu je celý doplnok procesu kreslenia pre súčiastku znázornený na obrázku 2.5: Procesný model celého procesu kreslenia je znázornený na obrázku 2.5 vyššie. Okrem modelu súčiastky sú zvyšok doplnkami procesu kreslenia súčiastok. Doplnky na vonkajšej strane dielu sú externé procesné doplnky a doplnky na vnútornej strane sú interné procesné doplnky. Patria sem: povrch držiaka polotovaru, ryhy, tvarovanie spodného značkovacieho procesu a tvarovanie prebytočného materiálu, aby sa predišlo zvráskaveniu atď. Špecifické kroky od modelu dielu po model procesu, ktorým sa dokončí celý proces kreslenia, sú analyzované nižšie:

a) Po prijatí modelu dielu najskôr určte smer razenia dielu. Potom určte stred modelu dielu na základe polohy percentuálnej čiary súradníc tela dielu (súradnice X, Y a Z počiatočného bodu stredu modelu sú vo všeobecnosti v jednotkách percent). Po určení stredu modelu presuňte model produktu zo stredu modelu na absolútne súradnice v softvéri CAD (ako príklad tu použite softvér UG). Potom potvrďte smer razenia a Z... Či sa osi zhodujú alebo vyžadujú uhol natočenia, musíme zaznamenať hodnoty súradníc a uhla celého pohybu a otáčania.

Je to preto, aby sme ho mohli rýchlo porovnať so starým modelom počas ďalšej aktualizácie modelu, ako je znázornené na obrázku 2.6.

b) Po určení polohy modelu a smeru razenia je ďalším krokom vytvorenie kresliarskej slepej plochy. Ako už bolo spomenuté v predchádzajúcej analýze zaslepovacej plochy, nemôžeme priamo použiť plochu príruby dielu ako zaslepovaciu plochu; musíme si ho vytvoriť sami. Na základe vyššie uvedených základných princípov vytvárania povrchu držiaka polotovaru vytvorte povrch držiaka polotovaru podľa rozmerov znázornených na obrázku 2.7. Vo všeobecnosti sa uistite, že vzdialenosť medzi povrchom držiaka polotovaru a najnižšou časťou dielu je približne 20 mm. Príliš veľká vzdialenosť zvýši plytvanie materiálom na dodatočné tvarovanie, zatiaľ čo príliš malá vzdialenosť nebude významná pre formovanie. Trend povrchu držiaka polotovaru zhruba kopíruje trend hornej časti dielu, aby sa zabezpečilo, že počiatočný stav dielu počas ťahania maximalizuje oblasť, ktorá sa má ťahať. Pre rohové oblasti v hornej časti dielu je možné vytvoriť rohy na povrchu držiaka polotovaru. Tvar povrchu držiaka polotovaru by nemal mať ostré rohy; každý ostrý roh by mal byť zaoblený. Veľkosť zaobleného rohu by nemala byť príliš malá, zvyčajne R500 alebo R1000. Zaoblenie by malo byť kombinované s trendom povrchu dielu. Pre diely s približne rovnakým ľavým a pravým tvarom možno polovicu vyrobiť priamo a potom zrkadliť. Rozmery sú vytvorené podľa rozmerov znázornených na obrázku 2.7.

Všimnite si, že obrázok 2.7 ukazuje pohľad spredu na diel.

c) Po úspešnom vytvorení povrchu držiaka polotovaru je ďalším krokom vytvorenie deliacej čiary. Ako už bolo spomenuté, deliaca čiara hrá rozhodujúcu úlohu pri kreslení a tvarovaní dielu. Pri vytváraní deliacej čiary výkresu je potrebné zvážiť tvar a rozmery dielu výrobku a tvar povrchu držiaka polotovaru. Na základe vyššie uvedených kľúčových bodov na vytváranie deliacich čiar kreslenia sa vytvorí deliaca čiara nakreslenia dielu tak, ako je to znázornené na obrázku 2.8 nižšie: Ak si po vytvorení deliacej čiary s vyššie uvedenými rozmermi nie ste istí, ako alebo akou metódou určiť tieto rozmery, môžete sa cítiť bezradní. Nasleduje analýza toho, ako určiť primerané rozmery deliacej čiary: Zvyčajne sa pred vytvorením rovinných rozmerov deliacej čiary upravia rôzne parametre v spojení s výkresom prierezu dielu-, aby sa určili jeho rozmery.

Pred určením rozmerov roviny deliacej čiary sa zvyčajne analyzuje prierez -pri maximálnom obryse dielu. Ako je znázornené na obrázku 2.9 SEC A-A vyššie, toto je prierez-pri maximálnom obryse dielu v smere X. Rozmery deliacej čiary sú určené s ohľadom na časť predĺženia produktu v ťahanej časti, uhol úkosu razníka (R), uhol úkosu matrice (R) a uhol úkosu bočnej steny.

1. Po prvé, časť predĺženia produktu (aby sa predišlo poškodeniu tvaru produktu počas obrábania a nastavovania formy a aby sa zabezpečila pevnosť orezávacích blokov v nasledujúcich procesoch) má vo všeobecnosti veľkosť 3-10 mm a nemala by byť menšia ako 3 mm.

2. Uhol ťahu razníka je vo všeobecnosti R5-R12 (všeobecne nastavený podľa hĺbky ťahu; menšia hodnota sa používa pre menšie hĺbky ťahu a väčšia hodnota pre hlbšie hĺbky ťahania).

3. Uhol ťahu matrice je vo všeobecnosti R5-R15 (polomer zaoblenia matrice priamo riadi odpor podávania v procese ťahania; menšia hodnota R má za následok vyšší odpor pri podávaní, čo môže zlepšiť vrásnenie a nedostatočnú tuhosť; väčšia hodnota R má za následok nižší odpor podávania, čo môže zlepšiť praskanie dielu; úpravy možno vykonať vhodne pre hrubšie materiály).

4. Uhol ponoru bočnej steny ťahaného dielu je vo všeobecnosti 6. stupeň -12 stupňov (Sklon bočnice priamo riadi a zlepšuje stav tvarovania dielu, zaisťuje dostatočné namáhanie v ťahu na povrchu dielu, zaručuje plné natiahnutie polotovaru, ovplyvňuje stabilitu a spoľahlivosť následného polohovania procesu, ako aj pevnosť orezávacieho nástroja a kvalitu podmienok orezávania.)

Po určení bočnej steny výkresu je čiara tvorená jej priesečníkom s povrchom držiaka polotovaru deliacou čiarou, ktorú potrebujeme. Deliaca čiara je vo všeobecnosti určená zobratím najväčšej časti obrysu dielu v jednom smere, napríklad v smere X+. Ako je znázornené na obrázku 1.9 vyššie, deliaca čiara X+ je určená ako 525 mm od stredu digitálnej formy. Podľa rovnakých krokov určujeme rozmery v iných smeroch.

Po určení rozmerov deliacich čiar v každom smere vykonáme priamo zaoblenie rohov. Pri filetovaní berieme do úvahy tvar dielu, aby sme zabezpečili jednotnosť všetkých dielov. Tu pre približnú časť zaobľujeme rohy R30mm a deliaca čiara je úspešne určená.

d) Po určení deliacej čiary je ďalším krokom doplnenie návrhu procesu kreslenia. V prípade dielov s vnútornými dutinami je možné najskôr dokončiť vnútorné procesy, aby sa utesnili všetky otvory. Zostávajúcou úlohou je dokončiť externé procesy, čo je najnáročnejšia časť procesu kreslenia. Kvalita týchto externých procesov priamo určuje kvalitu výkresu a úspešnosť následných procesov orezávania a obrubovania. Vezmime si ako príklad predný kolízny lúč: Postupujte podľa postupu znázorneného na obrázku 2.13 vyššie: 1. Vytvorte povrch držiaka polotovaru; 2. Vytvorte časť bočnej steny cez deliacu čiaru; 3. Vytvorte predlžovaciu časť dielu; 4. Vytvorte polomer dierovača (R-uhol); 5. Vytvorte polomer matrice (R-uhol); 6. Vytvorte kresliace korálky.

Najprv vytvorte povrch držiaka polotovaru.

Po určení povrchu držiaka polotovaru a deliacej čiary premietnite deliacu čiaru na povrch 3D držiaka polotovaru priamo v softvéri na modelovanie CAD, ako je znázornené na obrázku 2.14.
Potom použite premietnutú 3D krivku na vytlačenie povrchu bočnej steny pod určitým uhlom úkosu a vykonajte operáciu zaoblenia, ako je znázornené na obrázku 2.15.
Na rozšírenie dielu smerom von použite softvér CAD, ako je znázornené na obrázku 2.16. Použite extrudovaný povrch bočnej steny a predĺžený výrobok na zaoblenie raznice, ako je znázornené na obrázku 2.17. Použite extrudovaný povrch bočnej steny a povrch držiaka polotovaru na zaoblenie matrice, ako je znázornené na obrázku 2.18.
Vytvorte sťahovaciu lištu, ako je znázornené na obrázku 2.19. Vykonajte pomocné modelovanie pre proces kreslenia (modelovanie spodnej značky, modelovanie prebytočného materiálu proti vráskam), ako je znázornené na obrázkoch 2.20 a 2.21. Rozmery každej časti môžu byť priamo založené na predchádzajúcich informáciách, ako je znázornené na obrázku 2.22:

2.2.4. Správny dizajn kreslených korálkov

Pri hlbokom ťahaní panelov karosérií automobilov sa široko používajú ťažné lišty (alebo prahy ťahania). Sú jednou z najefektívnejších a široko používaných metód na nastavenie a riadenie síl pôsobiacich na povrch držiaka polotovaru. Sila vyvíjaná ťažnými guľôčkami predstavuje veľkú časť síl pôsobiacich na povrch držiaka polotovaru a veľkosť tejto sily sa dá ľahko zmeniť zmenou parametrov ťažných guľôčok. Hrajú kľúčovú úlohu v procese hlbokého kreslenia:

1) Zvýšenie odolnosti voči podávaniu.

Polotovar na povrchu držiaka polotovaru prechádza štyrmi ohybmi a spätnými ohybmi, keď prechádza cez ťažné guľôčky, čím sa výrazne zvyšuje odpor voči toku polotovaru do matrice. To tiež spôsobí, že polotovar vo vnútri matrice podstúpi väčšiu plastickú deformáciu pri väčšej ťahovej sile, čím sa zlepší tuhosť panelu karosérie a zníži sa spätné pruženie, uvoľnenie, krútenie, vlnenie a zmršťovanie spôsobené nedostatočnou deformáciou. Zabraňuje tiež vráskam a deformáciám v pozastavených oblastiach počas hlbokého kreslenia.

2) Úprava rozloženia odporu posuvu: Zmenou parametrov ťažných guľôčok na rôznych miestach na povrchu držiaka polotovaru je možné zmeniť rozloženie odporu posuvu na rovnakom mieste. Tým sa riadi prietok a množstvo privádzaného materiálu do matrice na rôznych miestach na povrchu držiaka polotovaru, čím sa nastavuje napätie a distribúcia v každej deformačnej zóne ťahaného dielu, čo umožňuje každej deformačnej zóne deformovať sa podľa požadovaného spôsobu a stupňa.

3) Nastavenie veľkosti odporu posuvu v širokom rozsahu: Pri dvojčinnom stlačení- nastavenie výšky posúvača iba približne upraví silu držiaka polotovaru. Ťažné pätky v spojení s nastavením sily držiaka polotovaru môžu riadiť tok materiálu v širšom rozsahu.

4) Zvrásnený plech na vonkajšej strane návlekov je možné do určitej miery vyrovnať pomocou nákružkov.

Základným účelom nastavovania nákružkov je poskytnúť dostatočné napätie pre tvarovaný plech. Okrem toho je potrebné zvážiť ďalšie faktory na zabezpečenie kvality tvarovania lisovaného dielu.

Rôzne typy sťahovacích hút môžu byť úplne ekvivalentné z hľadiska odporu úpravou geometrických parametrov, ale nemusia byť ekvivalentné v iných aspektoch. Pri navrhovaní ťažných guľôčok by sa preto okrem splnenia požiadaviek na odolnosť mali zvážiť aj tieto faktory: Ťahané guľôčky s jednou guľôčkou majú jednoduchú štruktúru, ľahko sa spracovávajú a prispôsobujú v matrici; ich menšia šírka znižuje veľkosť matrice. Naopak, dvojité-guľky na kreslenie majú zložitejšiu štruktúru, ťažšie sa spracovávajú a majú väčšiu šírku, čím sa zväčšuje veľkosť matrice aj polotovaru. Preto sa vo všeobecnosti uprednostňujú jednotlivé-guľôčky na kreslenie.

Keď deformácia polovýrobku nevyžaduje zvlášť vysoký ťahový odpor a orezávacia línia nie je umiestnená na povrchu držiaka polovýrobku, možno na otvor matrice umiestniť prah ťahania. To zaisťuje potrebnú odolnosť proti ťahaniu pre hlboké ťahanie a zároveň znižuje veľkosť polotovaru a matrice.

Zabezpečenie kvality tvarovania a povrchovej úpravy lisovaných dielov.

Zlepšenie životnosti naťahovacích guľôčok uľahčuje ich spracovanie a úpravu.

Keď je hrúbka dielu väčšia ako 2 mm, účinok ťažných guľôčok sa zmenšuje. Počet a umiestnenie ťažných guľôčok sa musí určiť na základe tvarových charakteristík ťahaného dielu, hĺbky ťahania, hrúbky materiálu a charakteristík toku materiálu.

Na zvýšenie odolnosti proti posuvu a zlepšenie deformácie a tuhosti materiálu sú ryhy umiestnené okolo celého kruhu bez toho, aby spôsobili zlomenie.

Aby sa zvýšilo radiálne ťahové napätie a znížilo sa tangenciálne tlakové napätie a aby sa predišlo vráskam, ťažné guľôčky sú umiestnené v oblastiach náchylných na zvrásnenie.

Na nastavenie rovnomernosti odporu posuvu a rýchlosti posuvu, keď je výrazný rozdiel v hĺbke ťahania, sú rebrá umiestnené v plytších oblastiach, zatiaľ čo hlbšie oblasti nie. Pre predný kolízny nosník dielu, na základe vyššie uvedených princípov, aby sa zvýšil odpor posuvu, zlepšila sa deformácia a tuhosť materiálu a znížilo sa spätné pruženie, je na každej rovnej časti umiestnená ťažná lišta. Naťahovacia lišta je vo všeobecnosti odsadená 25 mm od deliacej čiary, ale vzhľadom na využitie materiálu je možné použiť 20 mm. V tomto bode je úspešne vytvorený celý model procesu kreslenia predného kolízneho nosníka dielu.